Atualmente, a unidade de montagem da Audi em Bruxelas, na Bélgica, está dedicada em exclusivo a veículos elétricos: é ali que saem de linha os Audi Q8 e-tron e Q8 Sportback e-tron.
Apesar de hoje ser sinónimo de mobilidade elétrica, esta fábrica está longe de ser recente. Está prestes a assinalar 75 anos de atividade e, ao longo de décadas, foi-se reinventando. Foi isso mesmo que ficámos a conhecer durante a nossa visita a uma unidade industrial carregada de história.
Tudo começou em 1949, quando a produção arrancou com automóveis da Studebaker, na sequência de um acordo estabelecido com a Volkswagen.
Depois dos Studebaker, seguiram-se vários modelos da Volkswagen. Entre eles, o Carocha - do qual foram fabricadas mais de 1,1 milhões de unidades -, mas também o Golf e o Passat. E a produção não se limitou à marca alemã: esta unidade chegou igualmente a construir modelos para a Audi, para a SEAT e até para a Porsche.
Já neste século, e ainda antes de iniciar a produção do Audi A1 em 2010, a fábrica passou a integrar a Audi AG. Em 2007, mudou também a designação para Audi Brussels (até então era Volkswagen Vorst) e, desde essa altura, tem produzido apenas modelos da marca dos quatro anéis.
Entre os colaboradores com mais anos de casa, ainda há quem se lembre do tempo das máquinas pneumáticas, de quando o chão estava coberto por milhares de tubos e o ruído era ensurdecedor.
Hoje, o ambiente é praticamente o oposto: o silêncio domina - algo que pudemos comprovar durante esta visita.
Agora só produz elétricos
A transformação mais marcante, contudo, aconteceu em 2018. Foi nesse ano que a fábrica deixou de montar o Audi A1, com motores térmicos, e passou a dedicar-se apenas à produção de automóveis 100% elétricos. Na prática, foi o momento em que começou a produzir o Audi e-tron, o primeiro elétrico de produção da marca.
Para viabilizar esta mudança, foi preciso reforçar estruturalmente os edifícios - já que os elétricos são substancialmente mais pesados do que os modelos a combustão - e atualizar diversos tipos de equipamentos. Atualmente, é aqui que são construídas todas as versões do Audi Q8 e-tron e, ainda este ano, chegará o Audi Q4 e-tron.
Apesar da alteração no tipo de produto, não foi necessário mexer de forma significativa na equipa, composta por cerca de 3000 trabalhadores. Em vez disso, a Audi optou por investir na formação.
Segundo um exemplo partilhado pela marca, um colaborador que, há alguns anos, poderia estar afeto à pintura pode hoje ter evoluído para especialista em montagem de baterias.
Desafio ambiental
Neste momento, os principais desafios passam por outros temas, sobretudo o de assegurar sustentabilidade e neutralidade carbónica. Desde 2018, a fábrica da Audi em Bruxelas mantém esse estatuto, suportado por vários projetos.
Um deles está relacionado com o transporte das células de baterias desde a Hungria para a Bélgica. Antes, este processo implicava diariamente 12 camiões, mas passou a ser feito por comboio. Com esta alteração, as emissões (anuais) de CO2 diminuíram em 3800 toneladas.
Outra medida implementada foi a colocação de painéis fotovoltaicos na cobertura da fábrica - que atualmente asseguram cerca de 14% das necessidades energéticas. O objetivo, porém, é elevar esta percentagem para 25%.
Para garantir que a energia usada provém de fontes renováveis, a Audi planeia instalar, em breve, um gerador eólico nas suas instalações. Paralelamente, está prevista a compra de energia externa a produtores que recorram ao mesmo tipo de solução.
Para além do tema energético, a Audi tem vindo também a reaproveitar uma parte significativa da água necessária em diferentes etapas de produção, reduzindo assim o consumo de água potável.
Na área da pintura, os solventes utilizados estão igualmente a ser reavaliados, com a meta de encontrar uma alternativa mais amiga do ambiente.
O BattMAN da Audi
Uma das áreas mais recentes desta fábrica belga da Audi é a dedicada à produção do sistema de baterias do Q8 e-tron. Assim que as células chegam da unidade de Győr, na Hungria, arranca a montagem de todo o conjunto.
Da estrutura que protege as células à integração das cablagens, do sistema de arrefecimento e do módulo responsável pela ligação ao automóvel, trata-se de um processo particularmente minucioso.
No fundo, estamos perante um componente «enorme» que raramente vemos - sobretudo por dentro. Ainda assim, tivemos a oportunidade de o ver «nascer», antes de ser integrado nos novos SUV da Audi.
Chegará, inevitavelmente, o momento em que todas estas baterias terão de ser substituídas - e é aí que entra o BattMAN.
Não se trata do herói de capa negra, mas sim do software Battery Monitoring Analysis Necessity. É uma solução utilizada pelas marcas do Grupo Volkswagen para avaliar o estado de conservação de cada sistema de baterias.
Se a percentagem de utilização obtida for inferior a 65%, o destino do sistema de baterias será a reciclagem.
Já entre os 80% e os 65%, a bateria deixa de ser adequada para um automóvel elétrico, mas continua a ser útil, em diferentes aplicações que aproveitam estes sistemas numa «segunda vida».
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